又輕又快又環保─全球最大的鋁合金車體廠─Jaguar Land Rover英國參訪記實，獨特科技篇

Classic Works 與 JLR 總部所在的 Coventry，是集團中豪華轎車品牌 Jaguar 的發源地，第 2 天的行程重點，則是移動到豪華越野品牌 Land Rover 的發源地 Solihull。

Solihull 是 Land Rover 的原鄉，從 Series I 開始就在此生產。

Classic Works 的參訪，是向臺灣媒體展現 Jaguar Land Rover 的光榮歷史。Solihull，則是為了展現 Jaguar Land Rover 獨步全球的鋁合金車體打造技術。Solihull，是目前全球最大的鋁合金車體工廠。

全球汽車產業的鋁合金專家，推廣鋁合金科技不遺餘力

Jaguar Land Rover 是全球汽車產業中的鋁合金車體專家，不僅如此，Jaguar Land Rover 還是全球汽車產業中鋁合金技術的傳教士。Jaguar Land Rover 不僅持續投入鋁合金的研發生產，還歡迎全球汽車產業到廠參觀，與大家分享鋁合金製造的技術與知識，推動業界對於鋁合金材料及生產器具的共同標準，期望能在汽車業界推廣鋁合金材料的運用。包含 Mercedes-Benz、Audi、Ford 等品牌，都曾派人到 Solihull 廠區來參觀交流。

鋁合金質輕剛性強，是受歡的環保材質

鋁合金質地輕、剛性高，是許多性能取向的產品上所愛用的材料。而鋁合金因為化學特性的緣故，氧化層十分緻密，並不像鋼材那般鬆散，因此車體不易出現鏽蝕的問題，也讓鋁材的回收再生率遠遠高於鋼材，環保表現十分優異。Jaguar 早在 1940 年代的 XK 120 就已經採用鋁合金鈑件，而衍生的 Le Mans 冠軍車 C-Type、D-Type，亦均是大量使用鋁合金材料所打造；而在 1948 年所發表的 Land Rover Series I，其充滿鉚釘的獨特車體，亦是由鋁合金所打造。Jaguar Land Rover 與鋁合金的淵源，早已超過 70 年。

Jaguar 以及 Land Rover 品牌運用鋁合金的歷史都超過 70 年。而在 Classic Works 部門亦可看到 D-Type 以鋁合金打造的車體鈑件。

然而，鋁合金的機械性質與鋼鐵不同，讓其在加工使用上不如傳統鋼鐵材料來得方便，加上提煉成本高，讓鋁材的價格居高不下，使得量販車款仍是以鋼材做為主要的材料。

鋁合金材料在航空產業獲得廣汎使用。而受限於鋁合金材料的價格與工序，汽車產業則多以鋼材為主。圖中為組裝中的 Airbus A380，淺綠色部份均為鋁合金材質。

21 世紀環保意識高漲，鋁合金行情看俏

隨著時間進入 21 世紀，汽車產品的設計持續的放大，消費者對於性能與動力的要求不斷扶搖直上，而環保意識的擡頭，亦讓油耗、排放的規範變得極為嚴格。在這樣的環境之下，鋁合金材料再次受到汽車產業的重視。Jaguar 在 2003 年推出第 7 代 XJ 時，便以全鋁合金打造這世代的旗艦產品，讓其在高剛性的表現之後，同時有輕盈的車重，搭配強勁的動力，在絕佳的舒適性同時，提供卓越的運動性能。

Jaguar 在 2003 年推出第 7 代 XJ 時，便推出全鋁合金車體。Jaguar 當時更在伯明罕車展展出無烤漆抛光版的 XJ，以彰顯獨特的鋁合金科技。

不僅是 Jaguar，同一集團的 Range Rover 亦在 2012 年所推出的第 4 代 Range Rover，以全鋁合金打造這輛新世代旗艦產品，為其一口氣減輕了 420 公斤的車重。自此以往，Jaguar Land Rover 便不斷將旗下車款改以鋁合金車體所打造，以達到環保、節能、永續的目標。

第 4 代 Range Rover 能滿足重度越野高強度挑戰的全鋁合金車體，是 Jaguar Land Rover 在鋁合金車體科技的里程碑，首輛 Range Rover 全鋁合金車體上簽滿了所有相關人員的姓名，在 Solihull 以專館陳列。

目前 Jaguar 旗下的 XJ、F-Type 及 Land Rover 旗下的 Range Rover、Range Rover Sport 等車款，均是採全鋁合金車體設計，而包含 XF、XE、F-Pace、Discovery 等車款，鋁合金的比例亦超過 7 成，讓 Jaguar 及 Land Rover 的車款，在保有豪華大氣的車格之外，依舊能保持輕盈的車重，在性能、油耗、排放以及回收再利用上，擁有絕佳的表現。

佔地超過 300 英畝，Jaguar Land Rover 最大生產基地

Solihull 廠區佔地超過 300 英畝，也就是超過 1.2 平方公里，或是超過 123 甲，佔地十分廣大，是 Jaguar Land Rover 旗下最大的生產基地。Jaguar Land Rover 在此設置了鋁合金衝壓廠、3 個車體組裝廠、塗裝廠、2 條最終組裝線，包含 Land Rover 的 Range Rover 短軸/長軸、Range Rover Sport、Discovery 以及最新的 Range Rover Velar，以及 Jaguar 的 F-Pace 均是在此生產。

Solihull 廠區是目前 Jaguar Land Rover 最大的生產基地，佔地超過 300 英畝，有衝壓廠、3 個車體組裝廠、塗裝廠、2 條最終組裝線，另有交車中心與 Land Rover 體驗中心。

因應全球市場對於新世代產品需求的快速成長， Jaguar Land Rover 在過去數年間，總共投入了 15 億英鎊，總合新臺幣 600 億元的投資，進行生產設計的改進，讓這個廠區，擁有全世界最先進的鋁合金車體打造技術。讓廠區僱用的人員變成原本的 2 倍，光是負責物流的人員就高達 3,500 人，總員工人數更高過 1 萬人，而車輛的產出更是變成 3 倍，每天可以送出 1,800 輛新車，以送至全球各地的車主手中。

為達成如此高的產量，在這個廠區中，每小時有超過 1,000 輛的貨運車輛，從各地的供應商，帶來各種不同的零部件，以因應生產組裝線的需求。每天從各地湧入的零件高達 1,350 萬項。因此廠區內隨時可見大型的貨運車輛穿梭往來，十分忙碌。

而臺灣媒體受邀參訪的，便是 Solihull 引以為傲的自動化車體組裝廠以及 Range Rover Velar 與 Jaguar F-Pace 的最終組裝線。而與眾多汽車公司的組裝廠參觀不同，Jaguar Land Rover 全程開放媒體拍攝，就讓小亮以第一手帶回的影片，帶著大家一同參觀這座全球最先進的鋁合金汽車工廠。

參觀 Solihull 的遊園車，是特製的 Land Rover Defender。這款產品最早是 Land Rover 南非代理商所接到的特製要求，為 Safari 旅行團所打造。做為 Land Rover 發源地的工廠參觀用車，的確為上上之選。參訪人員都必須穿上螢光黃色背心，以便忙碌的工作人員及物流運送車辨識，確保安全。

耗資 15 億英鎊升級至最新自動化生產線

在巨大單一廠房，可以看到超過 700 具的機械手臂森然羅列，規律而快速地在進行組裝，這是 Jaguar Land Rover 的最新的自動化鋁合金車體組裝廠。在這個自動化的車體組裝廠中，在最高速運行之下，每 76 秒可以產出 1 具車體，再透過輸送帶，送往塗裝烤漆後，再送至組裝線，與引擎、傳動系統、電系、內裝等零部件組裝，變成成車，再通過品質檢測程序之後，成為一輛輛的成車，送至全球各市場的買家。

到處都是橘紅色塗裝的機械手臂，是 Jaguar Land Rover 最新鋁合金車體組裝廠的特色。

參觀工廠對於小亮而言並不是新鮮事，但是鋁合金車體組裝廠卻是第一遭。與傳統鋼製車體廠不同，Solihull 的車體組裝廠，很明顯少了金屬點焊的氣味以及到處噴灑的火花，讓整個參觀的過程之中，空氣顯得十分的清新。

一如本文一開頭所提到，鋁合金在物理特性上與鋼鐵材料不同，焊接處理較為麻煩，因此現在現在鋁合金車體的組裝上，多與航空產業相同，採用膠合鉚接的方式進行，因此現場的機械手臂，並不像傳統車體廠內多為點焊的需求，而是上膠以及鉚接的特製機械人，在生產上有所不同。

只見機械手臂群中間，由輸送帶送來甫上膠預組的車體，多支機械手臂便會按著程式設計，移動到責任區域，開始進行鉚接的工作，相較於傳統的火花四散的點焊生產線，Jaguar Land Rover 的機械人安靜許多。

影片中可以看到車體內部結構在預組立之後，輸送至本工作站，由機械手臂進行鉚接的動作，以完成組裝。

此工作站負責的工序，是組合車體的內部組構與外部鈑件。

當前 1 個車體完成此工作站的工序，要送至下一個工作站時，畫面右方機械手臂先回到準備位置，並更換鈑件吸持器，以為下一個車體工序進行準備。

當下一個車體來到工作站時，機器手臂把放置在左側的鈑件吸持至車體旁，等待工作站另一側的鈑件。而另一側的鈑件正由另一組機械手臂進行上膠動作，上完膠之後，吸持至本工作站的放置區，再機械手臂同步擺放至定位，進行組裝。

在裝上外部鈑件的車體，則是送至此工作站，進行鉚接固定的工序。

在小區塊組裝的部份，為了節省場地空間，Jaguar Land Rover 還設計了直立的輪式組裝臺，在輪鼓的一側，有 1 組機械人負責將不同的鈑件安置至夾具上，並上膠，做成預組立，而除著輪鼓旋轉至另一側，則有另 1 組專責的機械人進行鉚接的工作，讓鈑件之間牢牢固定，以便送至後續組裝線，完成車體的組立。

這個直立式輪式組裝臺，是用來進行車體內部結構組件裝配之用。由於組件體積較小，因此將治具夾具安裝在輪式組裝臺上，可以減少使用的空間。畫面左邊的機械手臂持續在進行組件鉚接的工作，畫面右側的機械手臂則在將最基本的結構件放置至定位，並進行上膠的工序。

而在各工作站都可以看到，1 道工序完成，工件被送往下一個工作站以進行下一道工序之時，各機械手臂亦會回到準備位置，進行不同鉚接夾頭的更換，或是鉚釘零件的裝載，以為下一組工作的到來做準備。

由於高度的自動化，這個最新的鋁合金車體工廠，僅需要 125 名工作人員便可以持續地運作，是目前全球技術領先的鋁合金車體工廠。

全球最大的鋁合金鈑件，重量僅有 7 公斤

要了解鋁合金的優劫，2012 年開始生產的第 4 代 Range Rover 正是最好的例證。Range Rover 車側的結構鈑件，從頭到尾是一體化的設計，是當時世界上最長的鋁合金鈑件，是 Jaguar Land Rover 鋁合金生產工藝的代表。而令人訝異的是，這塊全球最大的鋁合金鈑件，在提供高強度的表現之下，僅有 7 公斤的重量，這也難怪 Range Rover 較第 3 代產品減輕超過 400 公斤之多。

這麼大一塊的鋁合金鈑件，重量僅 7 公斤。

此外，原廠人員亦特別介紹，Range Rover 等高階車款，在大面積鈑件之間產生的腔室，會造成諧振與回響，在行車的靜肅性上有所減損，因此 Jaguar Land Rover 的工程人員特別進行聲學的檢查，在適當的地方加上一塊塊的隔離器，其外側的黃色發泡材料在烤漆時會受高溫而膨脹，截斷腔室，並吸收振動與噪音，確保行車的靜肅表現。

Range Rover 全車安裝有多組此種隔離器，以提升靜肅表現。

而在這個工廠完成的車體，Jaguar Land Rover 便會以輸送帶送至塗裝廠，經過化學清洗、鍍鋅塗布、靜電塗裝、烤漆、檢查之後，嶄新亮麗的車體，再次送了輸送帶，送到最終組裝廠，以進行最後的步驟。

最後組裝線

相對於鋁合金車體廠，Solihull 的最終組裝線與其他品牌的最終組裝組的差異就沒那麼大，然而 Jaguar Land Rover 在近期的投資中亦進行了更新，可以看到組裝線的工具及輔具均是新式設計，能有效協裝組裝工作，減輕工作傷害。

為求全車烤漆色澤的一致，現代的汽車車體均是全車一起送至塗裝烤漆廠以獲得最佳的效果。然而為了避免在後續安裝過程之中發生擦碰傷及漆面，在進入最終組裝廠後，工作人員會先把車門卸下，以便進出車室工作，及進行車門零件的安裝，並為高風險區域加上防護墊，以保護漆面。然而車體與車門將會由不同的輸送帶進行輸送，送至不同的組裝線，以提高組裝的效率。